छिड़काव के तरीके

छिड़काव - तरल छितरे हुए कणों का छिड़काव करके कोटिंग्स बनाने की तकनीकी प्रक्रिया जो सतह के साथ प्रभाव पर प्रभाव पर जमा होती है। कणों की शीतलन दर 10,000-100,000,000 डिग्री प्रति सेकंड है, जिसके परिणामस्वरूप छिड़काव कोटिंग और कम सतह ताप तापमान का बहुत तेजी से क्रिस्टलीकरण होता है।

संक्षारण प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध और घिसी हुई असेंबली और भागों की मरम्मत के लिए कोटिंग्स का छिड़काव किया जाता है।

कोटिंग्स को स्प्रे करने के कई तरीके हैं:

1) तार, पाउडर या छड़ी के साथ आग का छिड़काव (चित्र 1, 2)। दहनशील गैस (आमतौर पर 1: 1 के अनुपात में एसिटिलीन-ऑक्सीजन का मिश्रण) को जलाकर गैस बर्नर की लौ में छितरी हुई सामग्री को पिघलाया जाता है और संपीड़ित हवा की धारा द्वारा सतह पर ले जाया जाता है। छिड़काव सामग्री का पिघलने का तापमान दहनशील मिश्रण (तालिका 1) की लौ तापमान से कम होना चाहिए।

इस पद्धति के फायदे उपकरण और उसके संचालन की कम लागत हैं।

चावल। 1. ज्वाला तार छिड़काव

चावल। 2.पोस्टल वायर स्प्रेइंग उपकरण की योजनाबद्ध: 1 - एयर ड्रायर, 2 - कंप्रेस्ड एयर रिसीवर, 3 - ईंधन गैस सिलेंडर, 4 - रिड्यूसर, 5 - फिल्टर, 6 - ऑक्सीजन सिलेंडर, 7 - रोटामीटर, 8 - स्प्रे टॉर्च, 9 - वायर फीडिंग चैनल

तालिका 1. ज्वलनशील मिश्रण का ज्वाला तापमान

2) विस्फोट छिड़काव (चित्र 3) प्रति सेकंड कई चक्रों में किया जाता है, प्रत्येक चक्र के लिए छिड़काव परत की मोटाई लगभग 6 माइक्रोन होती है। छितरे हुए कणों का उच्च तापमान (4000 डिग्री से अधिक) और गति (800 मीटर / सेकंड से अधिक) होती है। इस मामले में, बेस मेटल का तापमान कम होता है, जो इसके थर्मल विरूपण को बाहर करता है। हालांकि, विरूपण तरंग की क्रिया से विरूपण हो सकता है और यह इस पद्धति के आवेदन की एक सीमा है। विस्फोट उपकरण की लागत भी अधिक है; एक विशेष कैमरे की जरूरत है।

चावल। 3. डेटोनेशन के साथ छिड़काव: 1 - एसिटिलीन आपूर्ति, 2 - ऑक्सीजन, 3 - नाइट्रोजन, 4 - छिड़काव पाउडर, 5 - डेटोनेटर, 6 - पानी ठंडा करने वाला पाइप, 7 - विस्तार।

3) चाप धातुकरण (चित्र 4)। इलेक्ट्रोमेटलाइज़र के तार में दो तार डाले जाते हैं, जिनमें से एक एनोड के रूप में और दूसरा कैथोड के रूप में कार्य करता है। उनके बीच एक विद्युत चाप होता है और तार पिघल जाता है। संपीड़ित हवा का उपयोग करके छिड़काव किया जाता है। प्रक्रिया प्रत्यक्ष धारा के साथ होती है। इस विधि के निम्नलिखित लाभ हैं:

ए) उच्च उत्पादकता (40 किग्रा / एच छिड़काव धातु तक),

बी) लौ विधि की तुलना में उच्च आसंजन के साथ अधिक टिकाऊ कोटिंग्स,

ग) विभिन्न धातुओं के तारों का उपयोग करने की संभावना "छद्म-मिश्र धातु" कोटिंग प्राप्त करना संभव बनाती है,

डी) कम परिचालन लागत।

धातु चाप धातुकरण के नुकसान हैं:

ए) कम फ़ीड दर पर छिड़काव सामग्री के अति ताप और ऑक्सीकरण की संभावना,

बी) छिड़काव सामग्री के मिश्र धातु तत्वों का दहन।

चावल। 4. विद्युत चाप धातुकरण: 1 - संपीड़ित वायु आपूर्ति, 2 - वायर फीड, 3 - नोजल, 4 - प्रवाहकीय तार, 5 - विस्तार।

4) प्लाज्मा छिड़काव (चित्र 5)। प्लास्मैट्रॉन में, एनोड एक वाटर-कूल्ड नोजल है और कैथोड एक टंगस्टन रॉड है। आर्गन और नाइट्रोजन आमतौर पर प्लाज्मा बनाने वाली गैसों के रूप में उपयोग किए जाते हैं, कभी-कभी हाइड्रोजन के अतिरिक्त के साथ। नोजल के आउटलेट पर तापमान कई दसियों हज़ार डिग्री हो सकता है; गैस के तेज विस्तार के परिणामस्वरूप, प्लाज्मा जेट उच्च गतिज ऊर्जा प्राप्त करता है।

उच्च तापमान प्लाज्मा छिड़काव प्रक्रिया आग रोक कोटिंग्स के आवेदन की अनुमति देती है। स्प्रे पैटर्न को बदलने से धातु से लेकर ऑर्गेनिक्स तक विभिन्न प्रकार की सामग्रियों का उपयोग करना संभव हो जाता है। इस तरह के कोटिंग्स का घनत्व और आसंजन भी अधिक है।इस पद्धति के नुकसान हैं: अपेक्षाकृत कम उत्पादकता और तीव्र पराबैंगनी विकिरण।

इस कोटिंग विधि के बारे में यहाँ और पढ़ें: प्लाज्मा स्प्रे कोटिंग्स

चावल। 5. प्लाज्मा छिड़काव: 1 - अक्रिय गैस, 2 - ठंडा पानी, 3 - प्रत्यक्ष धारा, 4 - छिड़काव सामग्री, 5 - कैथोड, 6 - एनोड, 7 - भाग।

5) इलेक्ट्रोपल्स छिड़काव (चित्र 6)। विधि एक तार के विस्फोटक पिघलने पर आधारित होती है जब एक संधारित्र का विद्युत निर्वहन इसके माध्यम से गुजरता है। इस स्थिति में, लगभग 60% तार पिघल जाता है, और शेष 40% गैसीय अवस्था में चला जाता है। पिघल में बहुत छोटे कण होते हैं जो कुछ सौवें से लेकर कुछ मिलीमीटर तक होते हैं।यदि डिस्चार्ज का स्तर अत्यधिक है, तो तार में धातु पूरी तरह से गैस में बदल जाती है। छिड़काव वाली सतह की ओर कणों की गति विस्फोट के दौरान गैस के विस्तार के कारण होती है।

विधि के फायदे वायु विस्थापन, उच्च घनत्व और कोटिंग के आसंजन के परिणामस्वरूप ऑक्सीकरण की अनुपस्थिति हैं। नुकसान में सामग्री की पसंद में सीमा शामिल है (वे विद्युत प्रवाहकीय होना चाहिए), साथ ही साथ मोटी कोटिंग्स प्राप्त करने की असंभवता भी शामिल है।

चावल। 6. इलेक्ट्रिक पल्स स्प्रेइंग की योजना: सीएच - कैपेसिटर के लिए बिजली की आपूर्ति, सी - कैपेसिटर, आर - रेसिस्टर, एसडब्ल्यू - स्विच, ईडब्ल्यू - वायर, बी - डिटेल।

6) लेजर छिड़काव (चित्र 7)। लेजर छिड़काव में, पाउडर को लेजर बीम पर फीड नोजल के माध्यम से डाला जाता है। लेजर बीम में, पाउडर को पिघलाया जाता है और वर्कपीस पर लगाया जाता है। परिरक्षण गैस ऑक्सीकरण से सुरक्षा का काम करती है। लेजर छिड़काव के आवेदन का क्षेत्र मुद्रांकन, झुकने और काटने के लिए उपकरणों का लेप है।

पाउडर सामग्री का उपयोग लौ, प्लाज्मा, लेजर और डेटोनेशन छिड़काव के लिए किया जाता है। तार या छड़ी - गैस-लौ, इलेक्ट्रिक आर्क और इलेक्ट्रिक पल्स स्प्रेइंग के लिए। पाउडर अंश जितना महीन होता है, छिद्र उतना ही छोटा होता है, आसंजन बेहतर होता है और कोटिंग की गुणवत्ता अधिक होती है। प्रत्येक छिड़काव विधि के लिए छिड़काव की सतह नोज़ल से कम से कम 100 मिमी की दूरी पर स्थित होती है।

चावल। 7. लेज़र छिड़काव: 1 — लेज़र बीम, 2 — सुरक्षात्मक गैस, 3 — पाउडर, 4 — विस्तार।

छिड़काव किए गए हिस्से

लेपों का छिड़काव किया जाता है:

• भागों को मजबूत करने के लिए सामान्य मैकेनिकल इंजीनियरिंग (बीयरिंग, रोलर्स, गियर्स, गेज, थ्रेड वाले, मशीन केंद्र, मरने और पेंच इत्यादि सहित);

• मोटर वाहन उद्योग में क्रैंकशाफ्ट और कैंषफ़्ट, ब्रेक पोर, सिलेंडर, पिस्टन हेड और रिंग, क्लच डिस्क, निकास वाल्व की कोटिंग के लिए;

• विमानन उद्योग में नोजल और इंजन के अन्य तत्वों को कवर करने के लिए, टरबाइन ब्लेड, धड़ को अस्तर करने के लिए;

• इलेक्ट्रोटेक्निकल उद्योग में - कैपेसिटर, एंटीना रिफ्लेक्टर के कोटिंग्स के लिए;

• रासायनिक और पेट्रोकेमिकल उद्योग में - वाल्व और वाल्व सीट, नोजल, पिस्टन, शाफ्ट, प्ररित करनेवाला, पंप सिलेंडर, दहन कक्षों को कवर करने के लिए, समुद्री वातावरण में सक्रिय धातु संरचनाओं के संक्षारण संरक्षण के लिए;

• चिकित्सा में - ओजोनटर, कृत्रिम अंग के इलेक्ट्रोड के छिड़काव के लिए;

• रोजमर्रा की जिंदगी में - रसोई के उपकरण (बर्तन, स्टोव) को मजबूत करने के लिए।