स्विचगियर का रखरखाव

वितरण उपकरणों (आरयू) के रखरखाव में मुख्य कार्य हैं: विद्युत उपकरणों के संचालन और विश्वसनीयता के संकेतित तरीके सुनिश्चित करना, परिचालन स्विचिंग करने के लिए स्थापित प्रक्रिया का अनुपालन, नियोजित और निवारक कार्यों के समय पर कार्यान्वयन की निगरानी करना।

काम की विश्वसनीयता वितरण उपकरण 100 लिंक्स की विशिष्ट क्षति को चिह्नित करना आम बात है। वर्तमान में, 10 केवी स्विचगियर के लिए, यह सूचक 0.4 के स्तर पर है। स्विचगियर के सबसे अविश्वसनीय तत्व सक्रिय सर्किट ब्रेकर (सभी विफलताओं के 40 से 60% तक) और डिस्कनेक्टर्स (20 से 42% तक) हैं।

विफलता के मुख्य कारण: इंसुलेटर की विफलता और ओवरलैपिंग, संपर्क कनेक्शन की अधिकता, ड्राइव की विफलता, सेवा कर्मियों के अनुचित कार्यों के कारण विफलता।

वियोग के बिना स्विचगियर की जाँच की जानी चाहिए:

• ड्यूटी पर स्थायी कर्मचारियों के साथ सुविधाओं में - हर तीन दिन में कम से कम एक बार,

• ड्यूटी पर स्थायी कर्मचारियों के बिना साइटों पर - महीने में कम से कम एक बार,

• ट्रांसफॉर्मर स्टेशनों पर - हर 6 महीने में कम से कम एक बार,

• 1000 वी तक वोल्टेज के साथ स्विचगियर - हर 3 महीने में कम से कम 1 बार (केटीपी के लिए - हर 2 महीने में कम से कम 1 बार),

• शॉर्ट-सर्किट के बाद।

निरीक्षण करते समय, जांचें:

• प्रकाश और ग्राउंडिंग नेटवर्क का संचालन,

• सुरक्षात्मक उपकरणों की उपलब्धता,

• तेल रिसाव के बिना तेल से भरे उपकरणों में तेल का स्तर और तापमान,

• इंसुलेटर की स्थिति (धूल, दरारें, निर्वहन),

• संपर्कों की स्थिति, मापने वाले उपकरणों और रिले की मुहरों की अखंडता,

• सेवाक्षमता और स्विच स्थिति संकेतकों की सही स्थिति,

• अलार्म सिस्टम का संचालन,

• हीटिंग और वेंटिलेशन का संचालन,

• परिसर की स्थिति (दरवाजे और खिड़कियों की सेवाक्षमता, छत में रिसाव की अनुपस्थिति, ताले की उपस्थिति और संचालन)।

खुले स्विचगियर के असाधारण निरीक्षण प्रतिकूल मौसम की स्थिति में किए जाते हैं - घने कोहरे, बर्फ, इंसुलेटर के संदूषण में वृद्धि। पता लगाए गए दोषों को खत्म करने के उपाय करने के लिए निरीक्षण के परिणाम एक विशेष लॉग में दर्ज किए गए हैं।

निरीक्षण के अलावा, उपकरण और पहचान उपकरण पीपीआर के अनुसार किए गए निवारक जांच और परीक्षण के अधीन हैं। की गई गतिविधियों की श्रेणी को विनियमित किया जाता है और इसमें इस प्रकार के उपकरणों के लिए कई सामान्य संचालन और कुछ विशिष्ट कार्य शामिल होते हैं।

सामान्य में शामिल हैं: इन्सुलेशन प्रतिरोध को मापना, बोल्ट वाले संपर्क कनेक्शनों के ताप की जाँच करना, प्रत्यक्ष धारा के संपर्क प्रतिरोध को मापना। गतिमान पुर्जों का समय और संचलन, स्विचों की विशेषताएं, फ्री रिलीज मैकेनिज्म का संचालन आदि विशिष्ट जांच हैं।

संपर्क कनेक्शन स्विचगियर में सबसे कमजोर बिंदुओं में से एक हैं। संपर्क कनेक्शन की स्थिति बाहरी निरीक्षण और विशेष माप के माध्यम से निवारक परीक्षणों के दौरान निर्धारित की जाती है। बाहरी परीक्षा के दौरान, उनकी सतह के रंग पर ध्यान दिया जाता है, बारिश और बर्फ के दौरान नमी का वाष्पीकरण, ल्यूमिनेसेंस की उपस्थिति और संपर्कों की चिंगारी। निवारक परीक्षणों में थर्मल संकेतकों के साथ बोल्ट वाले संपर्क जोड़ों के ताप की जाँच करना शामिल है।

सामान्य तौर पर, एक विशेष थर्मल फिल्म का उपयोग किया जाता है, जो सामान्य तापमान पर लाल होता है, चेरी - 50 - 60 ° C पर, डार्क चेरी - 80 ° C पर, काली - 100 ° C पर। 1 घंटे के भीतर 110 ° C पर, यह गिर जाता है और हल्का पीला रंग प्राप्त कर लेता है।

10 - 15 मिमी या स्ट्रिप्स के व्यास वाले हलकों के रूप में एक थर्मल फिल्म को नियंत्रित स्थान पर चिपकाया जाता है। इसके अलावा, यह सेवा कर्मचारियों को स्पष्ट रूप से दिखाई देना चाहिए।

आरयू 10 केवी बसबारों को 25 डिग्री सेल्सियस के परिवेश के तापमान पर 70 डिग्री सेल्सियस से ऊपर गर्म नहीं किया जाना चाहिए। हाल ही में, संपर्क जोड़ों के तापमान को नियंत्रित करने के लिए, थर्मल प्रतिरोधों, थर्मल मोमबत्तियों, थर्मल इमेजर्स और पाइरोमीटर के आधार पर इलेक्ट्रोथर्मोमीटर का उपयोग किया गया है (वे काम करते हैं) इन्फ्रारेड विकिरण का उपयोग करने के सिद्धांत पर)।

संपर्क कनेक्शन के संपर्क प्रतिरोध का मापन 1000 ए से अधिक की धारा वाली बसों के लिए किया जाता है। माइक्रोह्ममीटर का उपयोग करके डिस्कनेक्ट और ग्राउंडेड उपकरणों पर काम किया जाता है। इस मामले में, संपर्क कनेक्शन के बिंदु पर बस के खंड का प्रतिरोध 1.2 गुना से अधिक पूरे बस के एक ही खंड (लंबाई और क्रॉस-सेक्शन के साथ) के प्रतिरोध से अधिक नहीं होना चाहिए।

यदि संपर्क कनेक्शन असंतोषजनक स्थिति में है, तो इसकी मरम्मत की जाती है, जिसके लिए इसे अलग किया जाता है, ऑक्साइड और गंदगी से साफ किया जाता है और जंग के खिलाफ विशेष स्नेहक के साथ कवर किया जाता है। विरूपण से बचने के लिए टॉर्क रिंच के साथ फिर से कसें।

2500 वी मेगोह्ममीटर के साथ निलंबित और सहायक इंसुलेटर के लिए इन्सुलेशन प्रतिरोध का मापन किया जाता है, और माध्यमिक सर्किट और 1000 वी तक वितरण उपकरणों के लिए - 1000 वी मेगोह्ममीटर के साथ। यदि प्रत्येक इन्सुलेटर का प्रतिरोध कम से कम है तो इन्सुलेशन को सामान्य माना जाता है। 300 megohm, और माध्यमिक सर्किट और उपकरण RU का इन्सुलेशन प्रतिरोध 1000 V तक - 1 MOhm से कम नहीं।

इन्सुलेशन प्रतिरोध को मापने के अलावा, सहायक एकल-तत्व इंसुलेटर का परीक्षण 1 मिनट के लिए बढ़ी हुई आवृत्ति वोल्टेज के साथ किया जाता है। कम वोल्टेज नेटवर्क के लिए, 10 kV नेटवर्क में परीक्षण वोल्टेज 1 kV है - 42 kV। डिपस्टिक या निरंतर स्पार्क गैप रॉड का उपयोग करके सकारात्मक परिवेश के तापमान पर बहु-तत्व इंसुलेटर का नियंत्रण किया जाता है। इन्सुलेटरों को अस्वीकार करने के लिए, माला के साथ वोल्टेज के वितरण के लिए विशेष तालिकाओं का उपयोग किया जाता है। इन्सुलेटर को अस्वीकार कर दिया जाता है यदि यह स्वीकार्य वोल्टेज से कम है।

ऑपरेशन के दौरान, इंसुलेटर की सतह पर प्रदूषण की एक परत जमा हो जाती है, जो शुष्क मौसम में खतरा पैदा नहीं करती है, लेकिन भारी बारिश, कोहरे, बारिश में प्रवाहकीय हो जाती है, जिससे इंसुलेटर ओवरलैप हो सकते हैं। आपातकालीन स्थितियों को खत्म करने के लिए, इंसुलेटर को समय-समय पर हाथ से पोंछकर साफ किया जाता है, घुंघराले ब्रश के रूप में एक विशेष टिप के साथ एक वैक्यूम क्लीनर और इन्सुलेट सामग्री की खोखली छड़ का उपयोग किया जाता है।

ओपन स्विचगियर के इंसुलेटर को साफ करने के लिए वाटर जेट का उपयोग किया जाता है। इंसुलेटर की विश्वसनीयता बढ़ाने के लिए, उनकी सतह को जल-विकर्षक गुणों वाले हाइड्रोफोबिक पेस्ट से उपचारित किया जाता है।

डिस्कनेक्टर्स की मुख्य विफलताएं संपर्क प्रणाली की जलन और वेल्डिंग, इंसुलेटर की खराबी, ड्राइव आदि हैं। अन्य जगहों पर भी ड्राइविंग।

तीन-पोल डिस्कनेक्टर्स को समायोजित करते समय, ब्लेड के एक साथ जुड़ाव की जांच करें। सही ढंग से समायोजित डिस्कनेक्टर के साथ, ब्लेड को संपर्क पैड स्टॉप तक 3 - 5 मिमी तक नहीं पहुंचना चाहिए। निर्धारित संपर्क से चाकू का खींचने वाला बल डिस्कनेक्टर के लिए 200 N होना चाहिए रेटेड धाराओं के लिए 400 ... 600 A और धाराओं 1000 - 2000 A के लिए 400 N।

तेल स्विच, इंसुलेटर, रॉड की जाँच करते समय, सुरक्षा वाल्व झिल्ली की अखंडता, तेल के स्तर और थर्मल फिल्मों के रंग की जाँच की जाती है। तेल का स्तर डिपस्टिक पैमाने पर स्वीकार्य मूल्यों के भीतर होना चाहिए। संपर्कों की गुणवत्ता को संतोषजनक माना जाता है यदि उनका संपर्क प्रतिरोध निर्माता के डेटा से मेल खाता हो।

तेल की मात्रा के स्विच की जांच करते समय, संपर्क छड़ के शीर्ष की स्थिति, लचीले तांबे के कम्पेसाटर की अखंडता, चीनी मिट्टी के बरतन की छड़ पर ध्यान दिया जाता है। यदि एक या अधिक छड़ें टूट जाती हैं, तो मरम्मत के लिए स्विच को तुरंत हटा दिया जाता है।

आर्किंग कॉन्टैक्ट्स के असामान्य ताप तापमान के कारण तेल काला हो जाता है, इसका स्तर बढ़ जाता है, और एक विशिष्ट गंध आती है। यदि स्विच के टैंक का तापमान 70 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाता है, तो उसे भी मरम्मत के लिए बाहर निकाल लिया जाता है।

तेल स्विच के सबसे क्षतिग्रस्त तत्व उनके ड्राइव हैं। नियंत्रण सर्किट विफलताओं, लॉकिंग तंत्र के गलत संरेखण, चलने वाले हिस्सों में खराबी, और कॉइल इन्सुलेशन के टूटने के कारण एक्चुएटर विफलताएं होती हैं।

स्विचगियर की वर्तमान मरम्मत अगले निर्धारित मरम्मत तक उपकरण की संचालन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए की जाती है और व्यक्तिगत इकाइयों और भागों की बहाली या प्रतिस्थापन प्रदान करती है। पूर्ण कार्यक्षमता बहाल करने के लिए बड़ी मरम्मत की जा रही है। यह मुख्य सहित किसी भी हिस्से को बदलकर किया जाता है।

1000 V से ऊपर के वोल्टेज वाले स्विचगियर की वर्तमान मरम्मत आवश्यकतानुसार (बिजली कंपनी के मुख्य अभियंता द्वारा निर्धारित समय सीमा के भीतर) की जाती है। तेल सर्किट ब्रेकरों का ओवरहाल 6-8 वर्षों में 1 बार किया जाता है, लोड ब्रेकर्स और डिस्कनेक्टर्स - 4-8 वर्षों में 1 बार, विभाजक और शॉर्ट सर्किट - 2-3 वर्षों में 1 बार।

1000 V तक के वोल्टेज वाले स्विचगियर की वर्तमान मरम्मत वर्ष में कम से कम एक बार खुले ट्रांसफार्मर सबस्टेशनों पर और 18 महीने बाद बंद ट्रांसफॉर्मर सबस्टेशनों पर की जाती है। साथ ही, अंत फिटिंग की स्थिति की निगरानी की जाती है, धूल और गंदगी की सफाई की जाती है, साथ ही इंसुलेटर, टायर की मरम्मत, संपर्क कनेक्शन और अन्य यांत्रिक इकाइयों को कसने, प्रकाश और ध्वनि की मरम्मत, सिग्नल सर्किट के प्रतिस्थापन भी किया जाता है। , माप और परीक्षण मानकों द्वारा स्थापित किए जाते हैं।

1000 V तक के वोल्टेज वाले वितरण उपकरणों का ओवरहाल हर 3 साल में कम से कम एक बार किया जाता है।

मानव रहित स्विचबोर्ड संचालन के लिए सबस्टेशनों को स्थानांतरित करना मीटर रीडिंग के रिकॉर्ड रखने और सबस्टेशन के सामान्य पर्यवेक्षण के अनुत्पादक श्रम से अत्यधिक कुशल श्रमिकों और इंजीनियरों और तकनीशियनों को मुक्त करता है। हाई-वोल्टेज सबस्टेशनों के स्विचबोर्ड पर ड्यूटी पर लगे कर्मियों के पूर्ण उन्मूलन की समस्या को व्यापक अनुप्रयोग द्वारा हल किया जाता है स्वचालन और टेलीमैकेनिक्स.

नेटवर्क क्षेत्रों में सबस्टेशनों के स्वचालन के संबंध में, विशेष टीमों द्वारा की गई केंद्रीकृत मरम्मत की हिस्सेदारी में तेजी से वृद्धि हुई है। एक दूसरे से सबस्टेशनों की काफी दूरी के कारण, सभी मरम्मत को केंद्रीय रूप से करना पूरी तरह से अनुचित है।